RUCO PUR Anleitung – Mikrozement richtig versiegeln

RUCO PUR Anwendung – Anleitung zur Versiegelung von Mikrozement

Die richtige Versiegelung ist einer der wichtigsten Arbeitsschritte bei der Verarbeitung von Mikrozement. Erst durch ein hochwertiges PU-Siegelsystem erhält die Oberfläche ihre endgültige Widerstandsfähigkeit gegen Wasser, Schmutz, Abrieb und alltägliche Beanspruchungen. Besonders in Badezimmern, Duschen, Küchen, Eingangsbereichen oder auf stark genutzten Bodenflächen entscheidet die fachgerechte Versiegelung darüber, wie langlebig, belastbar und pflegeleicht die fertige Mikrozementoberfläche später ist.

In dieser Anleitung wird beschrieben, wie das RUCO-PU-Siegelsystem auf Mikrozement verwendet wird, welcher Schichtaufbau empfohlen wird, welche Materialmengen für ein 15-m²-Mikrozement-Set vorgesehen sind und worauf bei der Verarbeitung besonders geachtet werden sollte. Die Hinweise beruhen auf den Herstellerangaben sowie auf praktischen Verarbeitungserfahrungen mit Mikrozementoberflächen.

Was ist RUCO PUR?

RUCO PUR ist ein lösemittelbasiertes 2-Komponenten-Polyurethan-Siegelsystem. Es wird verwendet, um Mikrozementoberflächen dauerhaft zu schützen und ihnen ihre endgültige Widerstandsfähigkeit zu geben. Nach dem Vermischen von Lack und Härter entsteht eine belastbare Schutzschicht, die die Oberfläche gegen Feuchtigkeit, Schmutz, Abrieb und alltägliche mechanische Beanspruchung widerstandsfähiger macht.

Das System kann auf Wand- und Bodenflächen eingesetzt werden und ist in verschiedenen Glanzgraden erhältlich. Je nach gewünschter Optik kann die fertige Oberfläche matt, seidenglänzend oder glänzend ausgeführt werden. Gerade bei Mikrozement ist diese Wahl wichtig, weil der Glanzgrad nicht nur die Lichtreflexion beeinflusst, sondern auch die optische Tiefe und Farbwirkung der Oberfläche verändert.

Die beiden RUCO-Siegelsysteme

RUCO bietet zwei unterschiedliche PU-Siegelsysteme an. Zum einen gibt es das lösemittelbasierte System RUCOPUR, zum anderen das wasserbasierte System WATERPUR. Beide Systeme besitzen eigene Lacke, Härter, Verdünnungen und Verarbeitungsvorschriften. Die Komponenten sollten deshalb immer innerhalb des jeweiligen Systems verwendet und nicht miteinander kombiniert werden.

Das lösemittelbasierte RUCOPUR-System wird besonders dort eingesetzt, wo eine hohe Feuchtigkeitsbelastung oder eine hohe mechanische Beanspruchung zu erwarten ist. Dazu gehören insbesondere Badezimmer, Duschen, Küchen, Treppen, Eingangsbereiche und Böden.

Das wasserbasierte WATERPUR-System kann ebenfalls für Mikrozementoberflächen verwendet werden, wirkt sich jedoch anders auf die spätere Farbintensität aus. Während lösemittelbasierte PU-Systeme die Oberfläche optisch stärker abdunkeln und die Farbtiefe intensivieren, bleibt die Farbe bei wasserbasierten Systemen in der Regel näher an dem helleren Farbton der vollständig getrockneten Mikrozementfläche.

Grundsätzlicher Aufbau der Versiegelung

Der Aufbau der Versiegelung erfolgt grundsätzlich in mehreren Schritten. Zunächst wird eine Grundierung mit einem glänzenden RUCO-Siegel aufgetragen. Diese erste Schicht dient dazu, den Untergrund vorzubereiten und die Haftung der nachfolgenden Deckschichten zu verbessern.

Wichtig ist, dass die Grundierung immer mit einem glänzenden Siegel des jeweiligen Systems erfolgt. Das gilt auch dann, wenn die fertige Oberfläche später matt oder seidenglänzend ausgeführt werden soll. Der Glanzgrad der Grundierung bestimmt also nicht automatisch den späteren Glanzgrad der fertigen Oberfläche.

Nach der Grundierung werden zwei Deckschichten im gewünschten Glanzgrad aufgetragen. Diese zwei Deckschichten sind für eine gleichmäßige, belastbare und optisch hochwertige Versiegelung besonders wichtig. Sie verbessern die Schutzwirkung, erhöhen die Widerstandsfähigkeit und sorgen für ein gleichmäßigeres Oberflächenbild.

Grundierung mit glänzendem Siegel

Beim lösemittelbasierten RUCOPUR-System erfolgt die Grundierung mit RUCOPUR Glanz. Dieser Lack wird nach Herstellerangaben mit Verdünner V17 verdünnt. Für die Grundierung wird eine Verdünnung mit etwa 30 Prozent Verdünner V17 verwendet.

Die Grundierung wird gleichmäßig auf die vollständig durchgetrocknete und staubfreie Mikrozementoberfläche aufgetragen. Sie zieht in die Oberfläche ein und bereitet den Untergrund für die späteren Deckschichten vor.

Zwei Deckschichten im gewünschten Glanzgrad

Nach der Grundierung werden zwei Deckschichten aufgetragen. Hier kann der gewünschte Glanzgrad gewählt werden: Matt, Seidenglanz oder Glanz. Die Deckschichten dürfen nach Herstellerangaben nur geringfügig verdünnt werden, maximal mit etwa 5 Prozent.

Gerade bei Böden, Treppen, Eingangsbereichen, Küchen, Badezimmern und Duschen sollten immer zwei Deckschichten verarbeitet werden. Dadurch wird die Schutzwirkung verbessert und die Oberfläche erhält eine gleichmäßigere und widerstandsfähigere Versiegelung.

Materialbedarf für ein 15-m²-Mikrozement-Set

Für ein Mikrozement-Set mit etwa 15 m² Fläche muss der Materialbedarf so kalkuliert werden, dass Grundierung und zwei Deckschichten ausgeführt werden können. Ein Gebinde mit 0,6 kg Lack und 0,2 kg Härter reicht je nach Untergrund, Saugfähigkeit und Auftragsmenge ungefähr für 6 bis 8 m² pro Schicht.

Wo sollte RUCOPUR verwendet werden?

Das lösemittelbasierte RUCOPUR-System sollte insbesondere dort verwendet werden, wo die Oberfläche stärker belastet wird oder regelmäßig mit Feuchtigkeit in Kontakt kommt. Dazu gehören Badezimmer, Duschen, Küchen, Böden, Treppen, Flure und Eingangsbereiche.

Gerade im Nassbereich wird ein lösemittelbasiertes PU-System häufig bevorzugt, weil es die Mikrozementoberfläche besonders intensiv schützt und gleichzeitig eine starke Farbvertiefung erzeugt. Bei dauerhaft stehender Nässe ist jedoch zu beachten, dass solche Bereiche technisch besonders kritisch sind. Eine dauerhafte Wasserbelastung erfolgt nach Herstellerangaben ohne Gewährleistung beziehungsweise auf eigene Verantwortung. Maßgeblich sind auch hier die aktuellen Herstellerunterlagen.

Verarbeitungshinweise für RUCO PUR

Die Verarbeitung des PU-Siegels ist ein entscheidender Arbeitsschritt. Besonders die erste Beschichtung auf der fertigen Mikrozementoberfläche beeinflusst stark, wie gleichmäßig die Oberfläche später wirkt. Da der Lack transparent ist, fallen Fehler beim Auftrag nicht immer sofort auf. Nach der Trocknung können sie jedoch als dunklere Stellen, Walzenränder, Ansätze oder unterschiedliche Glanzgrade sichtbar werden.

Untergrund vorbereiten

Vor dem Auftrag muss der Mikrozement vollständig durchgetrocknet sein. Die Oberfläche muss sauber, staubfrei und frei von losen Bestandteilen sein. Schleifstaub sollte sorgfältig entfernt werden, weil Staubpartikel die Haftung und die optische Qualität der Versiegelung beeinträchtigen können.

Lack und Härter müssen exakt nach Herstellerangaben gemischt werden. Nach dem Anmischen beginnt die Verarbeitungszeit. Deshalb sollte nur so viel Material vorbereitet werden, wie innerhalb der angegebenen Topfzeit verarbeitet werden kann.

Gleichmäßiger Auftrag mit der Walze

Die Walze muss gleichmäßig mit Lack benetzt sein. Wenn auf einer Seite der Rolle mehr Material vorhanden ist als auf der anderen, entstehen unterschiedliche Schichtstärken. Da der Lack transparent ist und in den Mikrozement einzieht, kann eine zu starke Materialmenge einzelne Bereiche dunkler erscheinen lassen.

Der Auftrag sollte deshalb ruhig, gleichmäßig und kontrolliert erfolgen. Die Walze sollte nicht trocken laufen, aber auch nicht überladen sein. Ziel ist eine gleichmäßige, geschlossene und dünne Schicht, die über die gesamte Fläche möglichst identisch verteilt ist.

Walzenränder und Fahrspuren vermeiden

Ein häufiger Fehler beim Auftrag mit der Walze sind sichtbare Fahrspuren. Diese entstehen, wenn die Walze immer nur in einer Richtung geführt wird. An den linken und rechten Kanten der Walze kann sich etwas mehr Lack absetzen. Dadurch entstehen nach der Trocknung dunklere Linien oder Streifen, an denen später sichtbar wird, wie die Walze über den Boden geführt wurde.

Um dies zu vermeiden, sollte der Lack nicht nur in einer Richtung verarbeitet werden. Nach dem ersten Verteilen sollte die Fläche direkt im gleichen Arbeitsgang in einer leichten Schraffur beziehungsweise im Kreuzgang nachgerollt werden. Dabei wird kein zusätzliches Material aufgenommen. Der bereits aufgetragene Lack wird nur noch gleichmäßig verteilt und egalisiert.

Diese Arbeitsweise ist besonders wichtig bei der ersten Beschichtung, weil der Lack hier stärker in den Untergrund einzieht. Unterschiedliche Materialmengen können dadurch später besonders deutlich sichtbar werden.

Kontrolle über Lichtreflexionen

Obwohl RUCO PUR transparent ist, kann man den Auftrag über Lichtreflexionen kontrollieren. Wenn man die Fläche gegen das Licht betrachtet, erkennt man oft, wo zu viel oder zu wenig Material liegt. Solange der Lack noch nass ist, können solche Unterschiede direkt ausgeglichen werden.

Diese Kontrolle sollte während des gesamten Auftrags erfolgen. Besonders bei größeren Flächen ist es sinnvoll, die Oberfläche immer wieder aus verschiedenen Blickwinkeln zu betrachten. So lässt sich besser erkennen, ob der Lack gleichmäßig auf der Fläche steht oder ob einzelne Bereiche zu stark beziehungsweise zu schwach benetzt sind.

Nass in nass arbeiten

Besonders wichtig ist die Verarbeitung nass in nass. RUCO PUR zieht nach dem Auftragen relativ schnell an. Sobald der Lack beginnt anzuziehen, wird er klebriger und verliert seine optimale Verlaufseigenschaft. Wird dann später noch einmal über bereits angetrocknete Bereiche gerollt oder versucht, mitten in der Fläche neu anzusetzen, können sichtbare Ansätze entstehen.

Deshalb sollte eine Fläche immer ohne Unterbrechung fertiggestellt werden. Der Lack darf nicht mitten auf der Fläche antrocknen, bevor weitergearbeitet wird. Alle Bereiche müssen im gleichen Arbeitszug miteinander verbunden werden. Nur so kann sich das Material gleichmäßig verteilen und sauber in die Mikrozementoberfläche einziehen.

Ecken, Kanten und Anschlüsse sofort mitbearbeiten

Schwierige Bereiche wie Innenecken, Außenecken, Wandanschlüsse, Heizungsrohre, Nischen oder Kanten müssen direkt im gleichen Arbeitsgang mitbearbeitet werden. Diese Stellen dürfen nicht erst später nachgearbeitet werden, weil der bereits aufgetragene Lack dann möglicherweise schon angezogen hat.

Wenn solche Bereiche zeitversetzt mit dem Pinsel bearbeitet werden, können sichtbare Ansätze, Streifen oder Glanzunterschiede entstehen. Deshalb sollten Walzenauftrag und Detailarbeit unmittelbar ineinandergreifen.

Geeignete Pinsel für Detailbereiche

Für Ecken und Kanten eignen sich flache Künstlerpinsel mit feinen synthetischen Borsten besonders gut. Sie tragen das Material feiner und gleichmäßiger auf als grobe Malerpinsel. Grobe Pinsel können sichtbare Pinselstrukturen hinterlassen und zu ungleichmäßigen Materialansammlungen führen.

Gerade bei transparenten PU-Siegeln ist ein feiner, kontrollierter Auftrag wichtig, weil Materialüberschüsse später optisch auffallen können. Feine Künstlerpinsel ermöglichen es, auch kleine Details sauber zu versiegeln, ohne zu viel Lack aufzutragen.

Abschließende Kontrolle der Versiegelung

Eine sorgfältige Kontrolle ist ein wesentlicher Bestandteil einer fachgerechten Versiegelung. Während und nach jeder Schicht sollte die Fläche bei guten Lichtverhältnissen überprüft werden. So lassen sich Fehlstellen, unterschiedliche Materialmengen oder Einschlüsse frühzeitig erkennen und sofort korrigieren.

Nach mindestens zwei Deckschichten muss die Oberfläche vollständig und gleichmäßig versiegelt sein. Besonders Ecken, Kanten, Anschlüsse und Detailbereiche dürfen keine Unterbrechungen der Versiegelung aufweisen. Ebenso dürfen sich keine Haare, Staub, Schmutz, Lufteinschlüsse oder andere Fremdkörper in der Beschichtung befinden.

Nur eine vollständig geschlossene und sauber ausgeführte Versiegelung gewährleistet den dauerhaften Schutz sowie eine gleichmäßige, hochwertige Optik der Mikrozementoberfläche.

Fehler bei der Versiegelung vermeiden: Glanzgrad, Auftrag und Korrektur

Wer zum ersten Mal eine Versiegelung mit der Walze aufträgt, kann leicht unterschätzen, wie stark die Arbeitsweise das Ergebnis beeinflusst. Anders als bei vielen Dispersionsfarben bleiben bei transparenten Lacken ungleichmäßig verteiltes Material, Walzenränder oder Ansätze häufig sichtbar. Je nach Produkt und Untergrund können sie sich erst nach dem Trocknen als Glanzunterschiede, Streifen oder dunklere Bereiche zeigen. Deshalb kommt es nicht nur darauf an, welcher Lack verwendet wird, sondern auch darauf, wie das Material vorbereitet, auf der Walze verteilt und auf der Fläche verarbeitet wird. Ebenso wichtig sind ein geeigneter Untergrund, passende Trocknungszeiten und die Kontrolle des Auftrags bei gutem Licht. Die Anforderungen unterscheiden sich von Produkt zu Produkt; maßgeblich bleibt immer das jeweilige technische Datenblatt.

In diesem Abschnitt erklären wir typische Fehler beim Versiegeln, ihre möglichen Ursachen und die Schritte, mit denen Sie sie vermeiden können. Außerdem zeigen wir, wie eine bereits beschichtete Fläche beurteilt und eine misslungene Lackschicht vorsichtig für einen erneuten Auftrag vorbereitet werden kann.

Fünf Punkte für einen gleichmäßigen Lackauftrag

Was tun, wenn bereits glänzende Stellen sichtbar sind?

Eine matte Versiegelung wird nicht allein dadurch gleichmäßig matt, dass „matt“ auf dem Gebinde steht. Auch die Vorbereitung des Materials, die Saugfähigkeit des Untergrunds und die Menge des aufgetragenen Lacks beeinflussen das fertige Oberflächenbild. Gerade bei transparenten Versiegelungen fallen Unterschiede oft erst nach dem Trocknen oder im Streiflicht auf.

Warum kann ein matter Lack stellenweise glänzen? Viele matte Lacke enthalten Mattierungsmittel. Diese beeinflussen die feine Struktur der getrockneten Oberfläche und damit, wie sie Licht reflektiert. Für ein gleichmäßiges Ergebnis müssen die Bestandteile im Material gut verteilt sein und der Lack muss möglichst gleichmäßig aufgetragen werden. Wichtig ist ebenfalls vor Gebrauch das Material nach Angaben des Herstellers aufzumischen, so dass der Lack im Gebinde aufgerührt und gleichmäßig ist. Stellen Sie sicher, dass sich keine Bestandteile unten am Dosenboden festsetzen. Ein stellenweise satter Auftrag, Überlappungen, unterschiedliche Untergrundporosität oder sichtbare Rollbahnen können zu einem unruhigen Glanzbild beitragen. Eine glänzende Stelle beweist für sich allein jedoch nicht, welcher dieser Faktoren die Ursache war. Auch eine matte Oberfläche kann bei direktem Licht sichtbar reflektieren. Entscheidend ist, ob sich benachbarte Bereiche unter denselben Lichtbedingungen deutlich unterscheiden.

Für RUCOPUR Außen- und Innenlack nennt RUCO eine Schleif- und Überstreichbarkeit nach 24 Stunden sowie eine vollständige Aushärtung nach etwa fünf Tagen. Diese Zeiten dürfen nicht ungeprüft auf andere Produkte übertragen werden. Auch ein erneuter Anstrich garantiert nicht, dass vorhandene Unterschiede vollständig verschwinden.

Farbwirkung nach der Versiegelung

Ein häufig unterschätzter Punkt bei Mikrozement ist die Farbveränderung während der Verarbeitung. Direkt nach dem Anmischen erscheint der Mikrozement im Eimer durch den Wasseranteil und die frisch eingemischten Pigmente deutlich intensiver und dunkler. In diesem nassen Zustand lässt sich die spätere Farbwirkung bei Verwendung eines lösemittelbasierten PU-Systems bereits sehr gut einschätzen.

Während der Trocknung verdunstet das Wasser aus dem Mikrozement. Dadurch hellt die Oberfläche sichtbar auf. Diese helle, trockene Oberfläche ist daher nicht zwingend der endgültige Farbeindruck nach der Versiegelung. Wird anschließend ein lösemittelbasiertes PU-Siegelsystem wie RUCO PUR aufgetragen, dunkelt der Mikrozement wieder deutlich nach und wirkt häufig wieder ähnlich intensiv wie zuvor im nassen Zustand im Eimer.

Das ist für die Farbplanung ein wichtiger Vorteil. Wer den eingefärbten Mikrozement im Eimer betrachtet, kann sich bei Verwendung eines lösemittelbasierten PU-Systems deutlich besser vorstellen, wie die Fläche nach der Versiegelung ungefähr wirken wird. Man muss lediglich berücksichtigen, dass die Oberfläche vor der Versiegelung zunächst heller abtrocknet und ihre Farbtiefe erst durch das lösemittelbasierte PU-Siegel zurückerhält.

Bei wasserbasierten PU-Siegelsystemen fällt dieser Effekt deutlich geringer aus. Die Farbe dunkelt weniger stark nach und bleibt näher an dem Farbton, den die vollständig getrocknete Mikrozementfläche vor der Versiegelung zeigt. Der technische Grund liegt in den unterschiedlichen optischen Eigenschaften der Bindemittelsysteme. Lösemittelbasierte PU-Siegel füllen den Porenraum der Oberfläche optisch stärker aus und verändern die Lichtbrechung so, dass weniger Licht gestreut wird. Dadurch erscheinen die Pigmente satter, dunkler und kontrastreicher. Wasserbasierte Systeme verändern diese Lichtstreuung in der Regel weniger stark, wodurch die Oberfläche heller und zurückhaltender wirkt.

Die Beispielbilder auf dieser Seite zeigen diesen Effekt zur besseren Visualisierung. Sie verdeutlichen den Unterschied zwischen einer hell abgetrockneten Mikrozementoberfläche und der späteren, durch ein lösemittelbasiertes PU-Siegel wieder intensivierten Farbwirkung.

Die folgenden Beispielbilder verdeutlichen den Einfluss des verwendeten PU-Siegels auf die Farbwirkung des Mikrozements. Der obere Bildbereich zeigt eine unversiegelte beziehungsweise mit einem wasserbasierten PU-Siegel behandelte Oberfläche. Der Farbton bleibt dabei weitgehend so hell, wie der Mikrozement nach dem Trocknen erscheint. Der untere Bildbereich zeigt dieselbe Oberfläche nach der Versiegelung mit einem lösemittelbasierten RUCO-PUR-Siegelsystem. Dabei erhält der Mikrozement seine ursprüngliche Farbtiefe weitgehend zurück und wirkt wieder ähnlich intensiv wie der frisch angerührte Mikrozement unmittelbar nach dem Einmischen der Pigmente im Eimer.

Verarbeitung des RUCO 2K-Lacks mit AntiSlip-Strukturpulver

Ein hochwertiges Endergebnis hängt nicht nur von der Qualität des Materials ab, sondern vor allem von einer sauberen und kontrollierten Verarbeitung. Die folgenden Hinweise helfen dabei, eine gleichmäßige, strapazierfähige und optisch ansprechende Oberfläche zu erzielen.

Anmischen des Lacks

Zunächst werden die Komponenten A und B des RUCO 2K-Lacks vollständig miteinander vermischt. Erst nachdem beide Komponenten homogen vermengt sind, wird das AntiSlip-Strukturpulver zugegeben und gründlich eingerührt. Da sich das Strukturpulver während der Verarbeitung langsam am Eimerboden absetzt, sollte der Lack regelmäßig nachgerührt werden. Nur so bleibt die Struktur über die gesamte Verarbeitungszeit gleichmäßig und es entstehen keine Unterschiede in der Oberflächenbeschaffenheit.

Der richtige Lackauftrag

Für den Lackauftrag empfiehlt sich eine kleine Lackwalze mit einer Breite von etwa 10 bis 15 cm. Mit einer kleinen Walze lässt sich der Materialauftrag wesentlich präziser steuern als mit einer großen Walze. Der Lack wird grundsätzlich nass in nass verarbeitet. Jeder Bereich sollte möglichst in einem Arbeitsgang gleichmäßig ausgerollt werden. Bereits beschichtete Flächen dürfen anschließend nicht erneut überrollt werden. Durch wiederholtes Walzen können sich die AntiSlip-Partikel ungleichmäßig verteilen. Dies führt häufig zu Flecken, Wolken oder unterschiedlichen Oberflächenstrukturen. Während des Auftragens sollte die Fläche kontinuierlich beobachtet werden. Eine gleichmäßig benetzte Oberfläche mit gleichmäßig verteiltem Strukturpulver ist unmittelbar sichtbar. Das Erscheinungsbild während des Walzens entspricht in der Regel auch dem späteren Endergebnis. Deshalb sollte jeder Arbeitsbereich ruhig, gleichmäßig und ohne nachträgliches Überrollen fertiggestellt werden.

Gleichmäßiger Materialauftrag

Der RUCO 2K-Lack sollte weder zu dünn noch zu dick aufgetragen werden. Ziel ist ein gleichmäßiger, geschlossener Lackfilm mit einer gleichmäßigen Verteilung des AntiSlip-Strukturpulvers. Der Lack darf nicht trocken ausgerollt werden. Wird versucht, das Material zu weit zu verstreichen oder den letzten Rest aus der Walze herauszuarbeiten, kann sich das Strukturpulver ungleichmäßig verteilen. Dadurch entstehen wolkige Bereiche, Flecken oder Unterschiede in der Oberflächenstruktur. Ebenso sollte der Lack nicht übermäßig satt aufgetragen werden. Ein zu hoher Materialauftrag kann zu einer ungleichmäßigen Trocknung, sichtbaren Rollansätzen oder einer ungleichmäßigen Verteilung des Strukturpulvers führen.

Trocknungszeiten

Die erste Lackschicht muss mindestens 24 Stunden trocknen. Die zweite Lackschicht sollte innerhalb von 48 Stunden nach der ersten Beschichtung aufgetragen werden. Wird dieses Zeitfenster überschritten, muss die Oberfläche vor dem erneuten Lackauftrag angeschliffen werden, um eine sichere Haftung zwischen den Lackschichten zu gewährleisten.

Korrektur einer fehlerhaften Lackierung

Ist die letzte Lackschicht durch ungleichmäßiges Walzen oder eine ungleichmäßige Verteilung des AntiSlip-Strukturpulvers optisch misslungen, kann sie in den meisten Fällen nachgearbeitet werden. Hierzu wird ausschließlich die oberste Lackschicht vorsichtig abgeschliffen. Dabei darf keinesfalls bis in den Mikrozement durchgeschliffen werden. Ziel ist ausschließlich das Egalisieren der fehlerhaften Lackoberfläche. Die geeignete Schleifkörnung sollte immer durch einen Probeschliff ermittelt werden. Es empfiehlt sich, zunächst mit einer feinen Körnung – beispielsweise P120 – zu beginnen. Reicht die Schleifwirkung nicht aus, kann schrittweise auf P100, P80 oder gegebenenfalls P60 gewechselt werden. Anschließend sollte die Fläche wieder mit einer feineren Körnung, beispielsweise P220, nachgeschliffen werden, um eine gleichmäßige Oberfläche für den erneuten Lackauftrag zu erzeugen. Ebenso wichtig ist der richtige Anpressdruck der Schleifmaschine. Zu hoher Druck erhöht die Gefahr des Durchschleifens erheblich. Deshalb sollte stets mit Gefühl gearbeitet werden.

Arbeiten auf den Knien für maximale Kontrolle

Für ein hochwertiges Oberflächenbild empfiehlt es sich, sowohl beim Schleifen als auch beim Lackieren auf den Knien zu arbeiten. Dadurch befindet sich die Fläche permanent im direkten Blickfeld und kann während der gesamten Verarbeitung exakt kontrolliert werden.

In der Praxis hat sich folgende Arbeitsweise bewährt:

Die rechte Hand führt die Schleifmaschine oder die Lackwalze, während die linke Hand die Oberfläche regelmäßig auf Unebenheiten kontrolliert. Gleichzeitig erfolgt eine kontinuierliche Sichtkontrolle. Diese Kombination aus Sehen und Fühlen ermöglicht eine sehr präzise Bearbeitung und reduziert das Risiko von Fehlern erheblich.

Schleifspuren vermeiden

Beim Schleifen dürfen keine sichtbaren Schleifspuren zurückbleiben. Jede Schleifrille kann sich nach dem erneuten Lackauftrag dauerhaft abzeichnen. Deshalb sollte die Fläche regelmäßig kontrolliert und bei Bedarf mit einer feineren Schleifkörnung nachbearbeitet werden, bis eine gleichmäßige, glatte Oberfläche erreicht ist.

Gründlich entstauben

Nach dem Schleifen muss die gesamte Fläche sorgfältig abgesaugt und vollständig entstaubt werden. Auch die Raumluft sollte möglichst staubfrei sein, damit sich während der Lackierung keine Staubpartikel auf der frischen Oberfläche absetzen.

Verarbeitung unter optimalen Lichtverhältnissen

Eine ausreichende Beleuchtung ist für ein hochwertiges Endergebnis unverzichtbar. Die Fläche sollte nicht ausschließlich bei normalem Deckenlicht betrachtet werden. Empfehlenswert ist zusätzliches Streiflicht oder helles Seitenlicht. Dadurch werden Schleifspuren, Rollansätze, Unebenheiten und Fehlstellen wesentlich früher sichtbar. Die Oberfläche sollte während der gesamten Verarbeitung aus verschiedenen Blickwinkeln kontrolliert werden. So lassen sich Unregelmäßigkeiten sofort erkennen und – solange der Lack noch verarbeitet werden kann – direkt korrigieren. Insbesondere nach dem Schleifen ist eine sorgfältige Sichtkontrolle erforderlich. Bereits kleinste Schleifriefen oder ungleichmäßig geschliffene Bereiche können sich nach dem Lackauftrag wieder sichtbar abzeichnen.

Erneuter Lackauftrag

Nach erfolgreicher Vorbereitung wird der RUCO 2K-Lack erneut verarbeitet.

Hierzu werden zunächst die Komponenten A und B vollständig miteinander vermischt. Anschließend wird das AntiSlip-Strukturpulver zugegeben und sorgfältig eingerührt. Während der Verarbeitung sollte der Lack regelmäßig nachgerührt werden. Der Lack wird erneut mit einer kleinen Lackwalze (ca. 10–15 cm) gleichmäßig aufgetragen. Jeder Bereich sollte in einem Arbeitsgang fertiggestellt und anschließend nicht mehr nachgewalzt werden.

Wichtiger Hinweis

Der Lack darf ausschließlich bis zur obersten Lackschicht geschliffen werden. Ein Durchschleifen bis auf den Mikrozement muss unbedingt vermieden werden. Wird der Mikrozement beschädigt oder freigelegt, kann die Oberfläche nicht mehr allein durch einen neuen Lackauftrag instand gesetzt werden. In diesem Fall muss zunächst die beschädigte Mikrozementfläche fachgerecht instand gesetzt und gegebenenfalls neu aufgebaut werden, bevor erneut lackiert werden kann.

Beim Schleifen gilt deshalb der Grundsatz: So wenig wie möglich – aber so viel wie nötig.

Fazit

Ein perfektes Oberflächenbild entsteht nicht durch schnelles Arbeiten, sondern durch eine ruhige, saubere und kontrollierte Arbeitsweise. Regelmäßiges Nachrühren des Materials, ein gleichmäßiger Materialauftrag mit einer kleinen Walze, Arbeiten auf den Knien, kontinuierliche Sicht- und Tastkontrollen sowie optimale Lichtverhältnisse sind die wichtigsten Voraussetzungen für ein hochwertiges Ergebnis. Gerade bei dekorativen Mikrozementoberflächen bleibt jede Unachtsamkeit dauerhaft sichtbar. Umgekehrt zahlt sich sorgfältiges Arbeiten durch eine gleichmäßige, hochwertige und langlebige Oberfläche aus.

Oberflächenwirkung und individuelle Gestaltung

Mikrozement ist eine handwerklich und gestalterisch geprägte Oberfläche. Das fertige Ergebnis hängt immer von Untergrund, Verarbeitung, Pigmentierung, Auftragstechnik, Schleifbild, Versiegelung und Lichtverhältnissen ab. Dadurch entstehen individuelle Oberflächen, die nicht industriell identisch reproduzierbar sind.

Je nach Licht und Farbtemperatur der Leuchtmittel kann derselbe Farbton unterschiedlich wirken. Warmes Licht lässt viele Farbtöne weicher und wärmer erscheinen, während kühles Licht die Oberfläche grauer oder sachlicher wirken lassen kann. Auch der gewählte Glanzgrad beeinflusst die Wahrnehmung. Glänzende Oberflächen reflektieren stärker und wirken oft farbintensiver. Matte Oberflächen erscheinen ruhiger, natürlicher und zurückhaltender. Diese Eigenschaften sollten bereits bei der Planung berücksichtigt werden. Eine Probefläche ist daher sinnvoll, um Farbton, Versiegelung und Glanzgrad vor der endgültigen Verarbeitung zu beurteilen.

Verdünnung der Deckschichten und Spritzverarbeitung

Für RUCOPUR Außen- und Innenlack farblos gelten je nach Auftragsverfahren unterschiedliche Verdünner und Mengen. Der DD-Verdünner V-17 ist für die Spritzverarbeitung vorgesehen. Der 2K-Streichverdünner/Verzögerer V-23 dient beim Rollen und Streichen dazu, die Verarbeitbarkeit und die Offenzeit des Lackfilms zu verbessern. Die Verdünnungswerte für das Spritzen dürfen nicht auf den Rollenauftrag übertragen werden.

Deckschichten mit der Walze: V-23

RUCOPUR Außen- und Innenlack wird streichfertig geliefert. Beim Streichen oder Rollen kann laut Produktmerkblatt bei Bedarf bis etwa 3 % 2K-Streichverdünner V-23 zugegeben werden. V-23 verdunstet langsamer und kann dadurch den Verlauf verbessern: Der frisch aufgetragene Lack bleibt auf der Fläche länger offen, sodass sich Anschlüsse nass in nass verbinden lassen. Offenzeit auf der Fläche und Topfzeit im Mischgefäß sind verschiedene Angaben. Für die mit Härter angemischte RUCOPUR-Mischung nennt RUCO eine Topfzeit von acht Stunden. Ein Fachbetrieb berichtet, dass er die Deckschichten beim Rollen mit etwa 10 % Verdünnung verarbeitet, um den Lack leichter und gleichmäßiger verteilen zu können. Diese Arbeitsweise liegt über der Angabe des Produktmerkblatts. Sie wird hier als Erfahrung dieses Fachbetriebs beschrieben und nicht als allgemeine Dosieranleitung für RUCOPUR.

Auf dunklen Flächen können matte RUCOPUR-Qualitäten laut RUCO im Streiflicht sichtbare Walzenbahnen bilden. Der Hersteller empfiehlt eine Walze mit 4–6 mm Florlänge. Ein gleichmäßig benetzter Roller, kontrollierte Materialmenge und zusammenhängendes Arbeiten nass in nass bleiben deshalb auch bei Zugabe von V-23 entscheidend. Bereits anziehende Lackbereiche sollten nicht erneut überrollt werden.

Spritzverarbeitung: V-17

Für das Spritzen nennt RUCO den DD-Verdünner V-17. Beim Fließbecher gibt das Produktmerkblatt 5–10 % V-17 und eine Düse mit 1,8 mm Durchmesser an. Für Airmix und Airless nennt es jeweils 2–5 % V-17 sowie Düsendurchmesser von 0,28–0,38 mm. Die passende Einstellung hängt vom eingesetzten Gerät und dem Spritzbild ab. Diese Werte stehen direkt im technischen Merkblatt des farblosen RUCOPUR Außen- und Innenlacks. Für große Spritzflächen nennt RUCO V-23 zusätzlich als Verzögerer mit einer Zugabe von bis zu etwa 5 %. Seine Aufgabe ist es, den Lackfilm länger offen zu halten und den Verlauf an Anschlussstellen zu verbessern. Diese Verzögererangabe ist nicht mit den genannten V-17-Werten oder der Verdünnung für den Rollauftrag gleichzusetzen.

Beim Spritzen bestimmen Geräteeinstellung, Spritzabstand, Überlappung und aufgetragene Materialmenge das Ergebnis. Eine gleichmäßige Oberfläche erfordert eine beherrschte Spritztechnik; zu viel Material kann Läufer bilden, ungleichmäßige Spritzbahnen können sich im Oberflächenbild abzeichnen.

Mischverhältnis, Trocknung und Arbeitsschutz

RUCOPUR Außen- und Innenlack wird im Verhältnis 3 Teile Lack zu 1 Teil DD-Härter 5000 gemischt. RUCO nennt eine Topfzeit von acht Stunden, Schleif- und Überstreichbarkeit nach 24 Stunden sowie eine vollständige Aushärtung nach etwa fünf Tagen. Der Lack soll nicht unter 10 °C oder bei einer relativen Luftfeuchtigkeit über 80 % verarbeitet werden. Beim Spritzen des isocyanathärtenden 2K-Lacks entsteht Lacknebel. Dafür sind ein entsprechend abgeschirmter Spritzbereich, wirksame Absaugung und geeignete persönliche Schutzausrüstung erforderlich. Die britische Arbeitsschutzbehörde HSE empfiehlt bei Spritzarbeiten mit isocyanathaltigen Beschichtungen luftversorgten Atemschutz. Beim Rollen entsteht kein Spritznebel; Lüftung sowie Haut- und Augenschutz bleiben entsprechend den Sicherheitsdatenblättern erforderlich.

Aus diesen Gründen eignet sich die Spritzverarbeitung vor allem für professionelle Anwender mit entsprechender Erfahrung und geeigneter technischer Ausstattung. Für kleinere Mikrozementflächen, Badezimmer oder bewohnte Innenräume ist die Verarbeitung mit einer hochwertigen PU-Lackrolle in vielen Fällen einfacher, sicherer und besser kontrollierbar.

Unabhängig von der gewählten Verarbeitungsmethode sind stets die aktuellen technischen Datenblätter sowie die Sicherheitsdatenblätter des verwendeten RUCOPUR-Systems maßgeblich und vorrangig zu beachten.

Wichtiger Hinweis zu den technischen Datenblättern

Diese Anleitung dient als praxisorientierte Unterstützung für die Verarbeitung der RUCO-PU-Siegelsysteme auf Mikrozement. Maßgeblich für die fachgerechte Verarbeitung sind jedoch immer die aktuellen technischen Datenblätter sowie die Verarbeitungsvorschriften des jeweiligen Herstellers.

Insbesondere Angaben zum Mischungsverhältnis, zur Topfzeit, zur Verarbeitungs- und Untergrundtemperatur, zur relativen Luftfeuchtigkeit, zu Trocken- und Aushärtezeiten, zur maximalen Überarbeitungszeit sowie zu Sicherheits- und Verarbeitungshinweisen können je nach Produkt oder Produktversion abweichen. Diese Angaben sind vor jeder Verarbeitung zu prüfen und einzuhalten. Die hier beschriebenen Hinweise ergänzen die Herstellerinformationen durch praktische Erfahrungen aus der Verarbeitung von Mikrozement. Sie ersetzen jedoch nicht die technischen Datenblätter oder die verbindlichen Verarbeitungsvorschriften des Herstellers. Bei Abweichungen oder offenen Fragen sind immer die aktuellen technischen Datenblätter des jeweils verwendeten PU-Siegelsystems maßgeblich und vorrangig zu beachten.

Hersteller

Hersteller des RUCO-Siegelsystems ist:

Rupf & Co. AG
Lack- und Farbenfabrik
Eichstrasse 42
8152 Glattbrugg
Schweiz
Telefon: 044 809 69 69

Benötigen Sie Hilfe bei der Verarbeitung?

Wenn Sie Fragen zur Verarbeitung von RUCO PUR, zur richtigen Versiegelung von Mikrozement oder zur Auswahl des passenden PU-Siegelsystems haben, unterstützen wir Sie gerne persönlich. Mikrozement SD hilft Ihnen bei der Auswahl der passenden Produkte für Böden, Wände, Badezimmer, Duschen und weitere Anwendungsbereiche.