RUCO PUR Anwendung – Anleitung zur Versiegelung von Mikrozement
Die richtige Versiegelung ist einer der wichtigsten Arbeitsschritte bei der Verarbeitung von Mikrozement. Erst durch ein hochwertiges PU-Siegelsystem erhält die Oberfläche ihre endgültige Widerstandsfähigkeit gegen Wasser, Schmutz, Abrieb und alltägliche Beanspruchungen. Besonders in Badezimmern, Duschen, Küchen, Eingangsbereichen oder auf stark genutzten Bodenflächen entscheidet die fachgerechte Versiegelung darüber, wie langlebig, belastbar und pflegeleicht die fertige Mikrozementoberfläche später ist.
In dieser Anleitung wird beschrieben, wie das RUCO-PU-Siegelsystem auf Mikrozement verwendet wird, welcher Schichtaufbau empfohlen wird, welche Materialmengen für ein 15-m²-Mikrozement-Set vorgesehen sind und worauf bei der Verarbeitung besonders geachtet werden sollte. Die Hinweise beruhen auf den Herstellerangaben sowie auf praktischen Verarbeitungserfahrungen mit Mikrozementoberflächen.
Was ist RUCO PUR?
RUCO PUR ist ein lösemittelbasiertes 2-Komponenten-Polyurethan-Siegelsystem. Es wird verwendet, um Mikrozementoberflächen dauerhaft zu schützen und ihnen ihre endgültige Widerstandsfähigkeit zu geben. Nach dem Vermischen von Lack und Härter entsteht eine belastbare Schutzschicht, die die Oberfläche gegen Feuchtigkeit, Schmutz, Abrieb und alltägliche mechanische Beanspruchung widerstandsfähiger macht.
Das System kann auf Wand- und Bodenflächen eingesetzt werden und ist in verschiedenen Glanzgraden erhältlich. Je nach gewünschter Optik kann die fertige Oberfläche matt, seidenglänzend oder glänzend ausgeführt werden. Gerade bei Mikrozement ist diese Wahl wichtig, weil der Glanzgrad nicht nur die Lichtreflexion beeinflusst, sondern auch die optische Tiefe und Farbwirkung der Oberfläche verändert.
Die beiden RUCO-Siegelsysteme
RUCO bietet zwei unterschiedliche PU-Siegelsysteme an. Zum einen gibt es das lösemittelbasierte System RUCOPUR, zum anderen das wasserbasierte System WATERPUR. Beide Systeme besitzen eigene Lacke, Härter, Verdünnungen und Verarbeitungsvorschriften. Die Komponenten sollten deshalb immer innerhalb des jeweiligen Systems verwendet und nicht miteinander kombiniert werden.
Das lösemittelbasierte RUCOPUR-System wird besonders dort eingesetzt, wo eine hohe Feuchtigkeitsbelastung oder eine hohe mechanische Beanspruchung zu erwarten ist. Dazu gehören insbesondere Badezimmer, Duschen, Küchen, Treppen, Eingangsbereiche und Böden.
Das wasserbasierte WATERPUR-System kann ebenfalls für Mikrozementoberflächen verwendet werden, wirkt sich jedoch anders auf die spätere Farbintensität aus. Während lösemittelbasierte PU-Systeme die Oberfläche optisch stärker abdunkeln und die Farbtiefe intensivieren, bleibt die Farbe bei wasserbasierten Systemen in der Regel näher an dem helleren Farbton der vollständig getrockneten Mikrozementfläche.
Grundsätzlicher Aufbau der Versiegelung
Der Aufbau der Versiegelung erfolgt grundsätzlich in mehreren Schritten. Zunächst wird eine Grundierung mit einem glänzenden RUCO-Siegel aufgetragen. Diese erste Schicht dient dazu, den Untergrund vorzubereiten und die Haftung der nachfolgenden Deckschichten zu verbessern.
Wichtig ist, dass die Grundierung immer mit einem glänzenden Siegel des jeweiligen Systems erfolgt. Das gilt auch dann, wenn die fertige Oberfläche später matt oder seidenglänzend ausgeführt werden soll. Der Glanzgrad der Grundierung bestimmt also nicht automatisch den späteren Glanzgrad der fertigen Oberfläche.
Nach der Grundierung werden zwei Deckschichten im gewünschten Glanzgrad aufgetragen. Diese zwei Deckschichten sind für eine gleichmäßige, belastbare und optisch hochwertige Versiegelung besonders wichtig. Sie verbessern die Schutzwirkung, erhöhen die Widerstandsfähigkeit und sorgen für ein gleichmäßigeres Oberflächenbild.
Grundierung mit glänzendem Siegel
Beim lösemittelbasierten RUCOPUR-System erfolgt die Grundierung mit RUCOPUR Glanz. Dieser Lack wird nach Herstellerangaben mit Verdünner V17 verdünnt. Für die Grundierung wird eine Verdünnung mit etwa 30 Prozent Verdünner V17 verwendet.
Die Grundierung wird gleichmäßig auf die vollständig durchgetrocknete und staubfreie Mikrozementoberfläche aufgetragen. Sie zieht in die Oberfläche ein und bereitet den Untergrund für die späteren Deckschichten vor.
Zwei Deckschichten im gewünschten Glanzgrad
Nach der Grundierung werden zwei Deckschichten aufgetragen. Hier kann der gewünschte Glanzgrad gewählt werden: Matt, Seidenglanz oder Glanz. Die Deckschichten dürfen nach Herstellerangaben nur geringfügig verdünnt werden, maximal mit etwa 5 Prozent.
Gerade bei Böden, Treppen, Eingangsbereichen, Küchen, Badezimmern und Duschen sollten immer zwei Deckschichten verarbeitet werden. Dadurch wird die Schutzwirkung verbessert und die Oberfläche erhält eine gleichmäßigere und widerstandsfähigere Versiegelung.
Materialbedarf für ein 15-m²-Mikrozement-Set
Für ein Mikrozement-Set mit etwa 15 m² Fläche muss der Materialbedarf so kalkuliert werden, dass Grundierung und zwei Deckschichten ausgeführt werden können. Ein Gebinde mit 0,6 kg Lack und 0,2 kg Härter reicht je nach Untergrund, Saugfähigkeit und Auftragsmenge ungefähr für 6 bis 8 m² pro Schicht.
RUCOPUR lösemittelbasiert für 15 m²
Für die Grundierung werden verwendet:
2 × 0,6 kg RUCOPUR Außen- und Innenlack Glanz
1 × 0,2 kg PU-Rollhärter 5000
1 × 1 Liter Verdünner V17
Verdünnung der Grundierung: etwa 30 Prozent Verdünner V17
Für die zwei Deckschichten werden verwendet:
3 × 0,6 kg RUCOPUR Außen- und Innenlack im gewünschten Glanzgrad, also Glanz, Seidenglanz oder Matt
3 × 0,2 kg PU-Rollhärter 5000
Diese Kalkulation bezieht sich auf die Verarbeitung eines 15-m²-Sets und den Auftrag von zwei Deckschichten.
WATERPUR wasserbasiert für 15 m²
Beim wasserbasierten WATERPUR-System erfolgt die Grundierung mit:
1 × 0,8 kg WATERPUR 2K-Siegel Glanz
1 × 0,2 kg PU-Härter 80 WV
Verdünnung der Grundierung: etwa 30 Prozent Wasser
Für zwei Deckschichten werden verwendet:
3 × 0,8 kg WATERPUR Supersiegel Matt
3 × 0,2 kg PU-Härter 90 WV
oder alternativ bei Glanz beziehungsweise Seidenglanz:
3 × 0,8 kg WATERPUR 2K-Siegel Glanz oder Seidenglanz
3 × 0,2 kg PU-Härter 80 WV
Auch hier gilt, dass die jeweiligen technischen Datenblätter des Herstellers maßgeblich sind und vor der Verarbeitung geprüft werden müssen.
Wo sollte RUCOPUR verwendet werden?
Das lösemittelbasierte RUCOPUR-System sollte insbesondere dort verwendet werden, wo die Oberfläche stärker belastet wird oder regelmäßig mit Feuchtigkeit in Kontakt kommt. Dazu gehören Badezimmer, Duschen, Küchen, Böden, Treppen, Flure und Eingangsbereiche.
Gerade im Nassbereich wird ein lösemittelbasiertes PU-System häufig bevorzugt, weil es die Mikrozementoberfläche besonders intensiv schützt und gleichzeitig eine starke Farbvertiefung erzeugt. Bei dauerhaft stehender Nässe ist jedoch zu beachten, dass solche Bereiche technisch besonders kritisch sind. Eine dauerhafte Wasserbelastung erfolgt nach Herstellerangaben ohne Gewährleistung beziehungsweise auf eigene Verantwortung. Maßgeblich sind auch hier die aktuellen Herstellerunterlagen.
Farbwirkung nach der Versiegelung
Ein häufig unterschätzter Punkt bei Mikrozement ist die Farbveränderung während der Verarbeitung. Direkt nach dem Anmischen erscheint der Mikrozement im Eimer durch den Wasseranteil und die frisch eingemischten Pigmente deutlich intensiver und dunkler. In diesem nassen Zustand lässt sich die spätere Farbwirkung bei Verwendung eines lösemittelbasierten PU-Systems bereits sehr gut einschätzen.
Während der Trocknung verdunstet das Wasser aus dem Mikrozement. Dadurch hellt die Oberfläche sichtbar auf. Diese helle, trockene Oberfläche ist daher nicht zwingend der endgültige Farbeindruck nach der Versiegelung. Wird anschließend ein lösemittelbasiertes PU-Siegelsystem wie RUCO PUR aufgetragen, dunkelt der Mikrozement wieder deutlich nach und wirkt häufig wieder ähnlich intensiv wie zuvor im nassen Zustand im Eimer.
Das ist für die Farbplanung ein wichtiger Vorteil. Wer den eingefärbten Mikrozement im Eimer betrachtet, kann sich bei Verwendung eines lösemittelbasierten PU-Systems deutlich besser vorstellen, wie die Fläche nach der Versiegelung ungefähr wirken wird. Man muss lediglich berücksichtigen, dass die Oberfläche vor der Versiegelung zunächst heller abtrocknet und ihre Farbtiefe erst durch das lösemittelbasierte PU-Siegel zurückerhält.
Bei wasserbasierten PU-Siegelsystemen fällt dieser Effekt deutlich geringer aus. Die Farbe dunkelt weniger stark nach und bleibt näher an dem Farbton, den die vollständig getrocknete Mikrozementfläche vor der Versiegelung zeigt. Der technische Grund liegt in den unterschiedlichen optischen Eigenschaften der Bindemittelsysteme. Lösemittelbasierte PU-Siegel füllen den Porenraum der Oberfläche optisch stärker aus und verändern die Lichtbrechung so, dass weniger Licht gestreut wird. Dadurch erscheinen die Pigmente satter, dunkler und kontrastreicher. Wasserbasierte Systeme verändern diese Lichtstreuung in der Regel weniger stark, wodurch die Oberfläche heller und zurückhaltender wirkt.
Die Beispielbilder auf dieser Seite zeigen diesen Effekt zur besseren Visualisierung. Sie verdeutlichen den Unterschied zwischen einer hell abgetrockneten Mikrozementoberfläche und der späteren, durch ein lösemittelbasiertes PU-Siegel wieder intensivierten Farbwirkung.
Die folgenden Beispielbilder verdeutlichen den Einfluss des verwendeten PU-Siegels auf die Farbwirkung des Mikrozements. Der obere Bildbereich zeigt eine unversiegelte beziehungsweise mit einem wasserbasierten PU-Siegel behandelte Oberfläche. Der Farbton bleibt dabei weitgehend so hell, wie der Mikrozement nach dem Trocknen erscheint. Der untere Bildbereich zeigt dieselbe Oberfläche nach der Versiegelung mit einem lösemittelbasierten RUCO-PUR-Siegelsystem. Dabei erhält der Mikrozement seine ursprüngliche Farbtiefe weitgehend zurück und wirkt wieder ähnlich intensiv wie der frisch angerührte Mikrozement unmittelbar nach dem Einmischen der Pigmente im Eimer.
Verarbeitungshinweise für RUCO PUR
Die Verarbeitung des PU-Siegels ist ein entscheidender Arbeitsschritt. Besonders die erste Beschichtung auf der fertigen Mikrozementoberfläche beeinflusst stark, wie gleichmäßig die Oberfläche später wirkt. Da der Lack transparent ist, fallen Fehler beim Auftrag nicht immer sofort auf. Nach der Trocknung können sie jedoch als dunklere Stellen, Walzenränder, Ansätze oder unterschiedliche Glanzgrade sichtbar werden.
Untergrund vorbereiten
Vor dem Auftrag muss der Mikrozement vollständig durchgetrocknet sein. Die Oberfläche muss sauber, staubfrei und frei von losen Bestandteilen sein. Schleifstaub sollte sorgfältig entfernt werden, weil Staubpartikel die Haftung und die optische Qualität der Versiegelung beeinträchtigen können.
Lack und Härter müssen exakt nach Herstellerangaben gemischt werden. Nach dem Anmischen beginnt die Verarbeitungszeit. Deshalb sollte nur so viel Material vorbereitet werden, wie innerhalb der angegebenen Topfzeit verarbeitet werden kann.
Nass in nass arbeiten
Besonders wichtig ist die Verarbeitung nass in nass. RUCO PUR zieht nach dem Auftragen relativ schnell an. Sobald der Lack beginnt anzuziehen, wird er klebriger und verliert seine optimale Verlaufseigenschaft. Wird dann später noch einmal über bereits angetrocknete Bereiche gerollt oder versucht, mitten in der Fläche neu anzusetzen, können sichtbare Ansätze entstehen.
Deshalb sollte eine Fläche immer ohne Unterbrechung fertiggestellt werden. Der Lack darf nicht mitten auf der Fläche antrocknen, bevor weitergearbeitet wird. Alle Bereiche müssen im gleichen Arbeitszug miteinander verbunden werden. Nur so kann sich das Material gleichmäßig verteilen und sauber in die Mikrozementoberfläche einziehen.
Gleichmäßiger Auftrag mit der Walze
Die Walze muss gleichmäßig mit Lack benetzt sein. Wenn auf einer Seite der Rolle mehr Material vorhanden ist als auf der anderen, entstehen unterschiedliche Schichtstärken. Da der Lack transparent ist und in den Mikrozement einzieht, kann eine zu starke Materialmenge einzelne Bereiche dunkler erscheinen lassen.
Der Auftrag sollte deshalb ruhig, gleichmäßig und kontrolliert erfolgen. Die Walze sollte nicht trocken laufen, aber auch nicht überladen sein. Ziel ist eine gleichmäßige, geschlossene und dünne Schicht, die über die gesamte Fläche möglichst identisch verteilt ist.
Walzenränder und Fahrspuren vermeiden
Ein häufiger Fehler beim Auftrag mit der Walze sind sichtbare Fahrspuren. Diese entstehen, wenn die Walze immer nur in einer Richtung geführt wird. An den linken und rechten Kanten der Walze kann sich etwas mehr Lack absetzen. Dadurch entstehen nach der Trocknung dunklere Linien oder Streifen, an denen später sichtbar wird, wie die Walze über den Boden geführt wurde.
Um dies zu vermeiden, sollte der Lack nicht nur in einer Richtung verarbeitet werden. Nach dem ersten Verteilen sollte die Fläche direkt im gleichen Arbeitsgang in einer leichten Schraffur beziehungsweise im Kreuzgang nachgerollt werden. Dabei wird kein zusätzliches Material aufgenommen. Der bereits aufgetragene Lack wird nur noch gleichmäßig verteilt und egalisiert.
Diese Arbeitsweise ist besonders wichtig bei der ersten Beschichtung, weil der Lack hier stärker in den Untergrund einzieht. Unterschiedliche Materialmengen können dadurch später besonders deutlich sichtbar werden.
Kontrolle über Lichtreflexionen
Obwohl RUCO PUR transparent ist, kann man den Auftrag über Lichtreflexionen kontrollieren. Wenn man die Fläche gegen das Licht betrachtet, erkennt man oft, wo zu viel oder zu wenig Material liegt. Solange der Lack noch nass ist, können solche Unterschiede direkt ausgeglichen werden.
Diese Kontrolle sollte während des gesamten Auftrags erfolgen. Besonders bei größeren Flächen ist es sinnvoll, die Oberfläche immer wieder aus verschiedenen Blickwinkeln zu betrachten. So lässt sich besser erkennen, ob der Lack gleichmäßig auf der Fläche steht oder ob einzelne Bereiche zu stark beziehungsweise zu schwach benetzt sind.
Ecken, Kanten und Anschlüsse sofort mitbearbeiten
Schwierige Bereiche wie Innenecken, Außenecken, Wandanschlüsse, Heizungsrohre, Nischen oder Kanten müssen direkt im gleichen Arbeitsgang mitbearbeitet werden. Diese Stellen dürfen nicht erst später nachgearbeitet werden, weil der bereits aufgetragene Lack dann möglicherweise schon angezogen hat.
Wenn solche Bereiche zeitversetzt mit dem Pinsel bearbeitet werden, können sichtbare Ansätze, Streifen oder Glanzunterschiede entstehen. Deshalb sollten Walzenauftrag und Detailarbeit unmittelbar ineinandergreifen.
Geeignete Pinsel für Detailbereiche
Für Ecken und Kanten eignen sich flache Künstlerpinsel mit feinen synthetischen Borsten besonders gut. Sie tragen das Material feiner und gleichmäßiger auf als grobe Malerpinsel. Grobe Pinsel können sichtbare Pinselstrukturen hinterlassen und zu ungleichmäßigen Materialansammlungen führen.
Gerade bei transparenten PU-Siegeln ist ein feiner, kontrollierter Auftrag wichtig, weil Materialüberschüsse später optisch auffallen können. Feine Künstlerpinsel ermöglichen es, auch kleine Details sauber zu versiegeln, ohne zu viel Lack aufzutragen.
Oberflächenwirkung und individuelle Gestaltung
Mikrozement ist eine handwerklich und gestalterisch geprägte Oberfläche. Das fertige Ergebnis hängt immer von Untergrund, Verarbeitung, Pigmentierung, Auftragstechnik, Schleifbild, Versiegelung und Lichtverhältnissen ab. Dadurch entstehen individuelle Oberflächen, die nicht industriell identisch reproduzierbar sind.
Je nach Licht und Farbtemperatur der Leuchtmittel kann derselbe Farbton unterschiedlich wirken. Warmes Licht lässt viele Farbtöne weicher und wärmer erscheinen, während kühles Licht die Oberfläche grauer oder sachlicher wirken lassen kann. Auch der gewählte Glanzgrad beeinflusst die Wahrnehmung. Glänzende Oberflächen reflektieren stärker und wirken oft farbintensiver. Matte Oberflächen erscheinen ruhiger, natürlicher und zurückhaltender.
Diese Eigenschaften sollten bereits bei der Planung berücksichtigt werden. Eine Probefläche ist daher sinnvoll, um Farbton, Versiegelung und Glanzgrad vor der endgültigen Verarbeitung zu beurteilen.
Verdünnung der Deckschichten und Spritzverarbeitung
Bei den Deckschichten ist grundsätzlich zwischen den offiziellen Herstellerangaben und den praktischen Erfahrungen erfahrener Verarbeiter zu unterscheiden. Nach dem aktuellen technischen Datenblatt wird RUCOPUR beim Streichen oder Rollen nur geringfügig verdünnt. Als Orientierung nennt der Hersteller für diese Verarbeitungsarten eine Verdünnung von 0 bis 5 %. Diese Vorgabe ist maßgeblich und sollte insbesondere im Hinblick auf Gewährleistung, Produkthaftung und eine fachgerechte Verarbeitung vorrangig eingehalten werden.
In der Praxis berichten erfahrene Verarbeiter jedoch teilweise davon, dass sie auch die Deckschichten stärker verdünnen, um den Verlauf zu verbessern und den Lack gleichmäßiger auftragen zu können. Je nach Arbeitsweise werden dabei teilweise Verdünnungen von etwa 10 bis 20 % verwendet. Solche höheren Verdünnungen können die Verarbeitung erleichtern und den Lack fließfähiger machen. Gleichzeitig verändern sie jedoch die Schichtstärke, das Füllvermögen, den Verlauf, die Trocknung sowie gegebenenfalls die spätere Schutzwirkung der Versiegelung. Aus diesem Grund sollten Verdünnungen außerhalb der Herstellerempfehlung grundsätzlich nur nach eigenen Probeflächen und auf Verantwortung des jeweiligen Verarbeiters erfolgen.
Für die Spritzverarbeitung gelten andere Voraussetzungen als beim Rollen. RUCOPUR ist laut Hersteller grundsätzlich für die Spritzverarbeitung geeignet und kann unter anderem mit Airless- oder Airmix-Systemen verarbeitet werden. Für diese Verarbeitungsart nennt der Hersteller eine deutlich höhere Verdünnung von etwa 10 bis 25 %, da der Lack für eine saubere Zerstäubung eine geringere Viskosität benötigt.
Ein großer Vorteil der Spritzverarbeitung besteht darin, dass sich sehr gleichmäßige und streifenfreie Oberflächen erzielen lassen. Gleichzeitig steigen jedoch die Anforderungen an die Verarbeitung deutlich. Der Anwender muss die Spritztechnik sicher beherrschen, die Lackmenge exakt einstellen und auf einen gleichmäßigen Spritzabstand sowie eine konstante Überlappung der Spritzbahnen achten. Fehler bei der Einstellung oder der Spritztechnik können schnell zu Wolkenbildung, Läufern oder ungleichmäßigen Schichtstärken führen.
Für den transparenten RUCOPUR Außen- und Innenlack nennt das derzeit verfügbare technische Datenblatt keine konkrete Düsengröße. Als Orientierung kann jedoch ein technisches Datenblatt des Produkts RUCOPUR 3000 dienen. Dort werden für Fließbecherpistolen Düsendurchmesser von etwa 1,4 bis 1,8 mm sowie für Airless- beziehungsweise Airmix-Anlagen Düsen im Bereich von etwa 0,28 bis 0,38 mm angegeben. Da es sich hierbei um ein anderes Produkt handelt, dienen diese Werte ausschließlich als technische Orientierung und sind nicht unmittelbar auf den farblosen RUCOPUR-Klarlack übertragbar. Vor jeder Spritzverarbeitung sollten daher immer die aktuellen technischen Datenblätter des tatsächlich verwendeten Produkts geprüft werden.
Beim Spritzen von lösemittelhaltigen 2K-PU-Systemen entsteht ein feiner Spritznebel aus Lösemitteln und isocyanathaltigen Härterbestandteilen. Dadurch sind die Anforderungen an den Arbeitsschutz wesentlich höher als bei einer Verarbeitung mit der Rolle. Der Arbeitsbereich sollte deshalb vollständig von angrenzenden Räumen abgeschottet werden, damit sich der Spritznebel nicht unkontrolliert im Gebäude verteilt. Gleichzeitig muss für eine geeignete technische Be- und Entlüftung beziehungsweise Absaugung gesorgt werden, um Lösemitteldämpfe zuverlässig aus dem Arbeitsbereich zu entfernen.
Neben einer geeigneten Schutzkleidung sind insbesondere Augen-, Haut- und Atemschutz unverzichtbar. Berufsgenossenschaften wie die DGUV weisen ausdrücklich auf die Gefahren durch Lacknebel, Lösemitteldämpfe und Isocyanate bei Lackierarbeiten hin. Auch die britische Arbeitsschutzbehörde HSE empfiehlt beim Spritzen isocyanathaltiger 2K-PU-Systeme den Einsatz eines luftversorgten Atemschutzsystems, da herkömmliche Filtermasken unter bestimmten Bedingungen keinen ausreichenden Schutz bieten können.
Aus diesen Gründen eignet sich die Spritzverarbeitung vor allem für professionelle Anwender mit entsprechender Erfahrung und geeigneter technischer Ausstattung. Für kleinere Mikrozementflächen, Badezimmer oder bewohnte Innenräume ist die Verarbeitung mit einer hochwertigen PU-Lackrolle in vielen Fällen einfacher, sicherer und besser kontrollierbar.
Unabhängig von der gewählten Verarbeitungsmethode sind stets die aktuellen technischen Datenblätter sowie die Sicherheitsdatenblätter des verwendeten RUCOPUR-Systems maßgeblich und vorrangig zu beachten.
Wichtiger Hinweis zu den technischen Datenblättern
Diese Anleitung dient als praxisorientierte Unterstützung für die Verarbeitung der RUCO-PU-Siegelsysteme auf Mikrozement. Maßgeblich für die fachgerechte Verarbeitung sind jedoch immer die aktuellen technischen Datenblätter sowie die Verarbeitungsvorschriften des jeweiligen Herstellers.
Insbesondere Angaben zum Mischungsverhältnis, zur Topfzeit, zur Verarbeitungs- und Untergrundtemperatur, zur relativen Luftfeuchtigkeit, zu Trocken- und Aushärtezeiten, zur maximalen Überarbeitungszeit sowie zu Sicherheits- und Verarbeitungshinweisen können je nach Produkt oder Produktversion abweichen. Diese Angaben sind vor jeder Verarbeitung zu prüfen und einzuhalten.
Die hier beschriebenen Hinweise ergänzen die Herstellerinformationen durch praktische Erfahrungen aus der Verarbeitung von Mikrozement. Sie ersetzen jedoch nicht die technischen Datenblätter oder die verbindlichen Verarbeitungsvorschriften des Herstellers. Bei Abweichungen oder offenen Fragen sind immer die aktuellen technischen Datenblätter des jeweils verwendeten PU-Siegelsystems maßgeblich und vorrangig zu beachten.
Hersteller
Hersteller des RUCO-Siegelsystems ist:
Rupf & Co. AG
Lack- und Farbenfabrik
Eichstrasse 42
8152 Glattbrugg
Schweiz
Telefon: 044 809 69 69
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Wenn Sie Fragen zur Verarbeitung von RUCO PUR, zur richtigen Versiegelung von Mikrozement oder zur Auswahl des passenden PU-Siegelsystems haben, unterstützen wir Sie gerne persönlich. Mikrozement SD hilft Ihnen bei der Auswahl der passenden Produkte für Böden, Wände, Badezimmer, Duschen und weitere Anwendungsbereiche.